如何处理精益生产实施中的“老化”问题

“老化”或者是“固化”是精益生产“流动”改进过程中常常出现的拦路虎。

这只老虎有时候很凶，有时候很难缠，还有时候其实是纸老虎。

最近访问一家企业，中间的“老化”环节多得让人吃惊，没有记得很清楚，或许总共有近十次，每个环节都让流程中断，导致整个生产周期达到两个月之长（而产品工艺本身并不复杂）。

企业之前有两年的改善历史，部分环节实施了单件流改善，局部效果不错，但这么多的“老化”中断，整体模式还是批量生产，甚至是“大”批量生产。而流动的拦路虎都是“胶水”，老化时间从几小时到十几小时，到几十个小时，这只老虎是凶呢？还是难产呢？还是纸老虎呢？

首先让我想到的是”补胎“的经历，汽车轮胎的要求不可谓不高，去年底时候正好去维修间看了一看，维修师傅涂胶之后几分钟就可以粘上涂层了。

接下来是怀疑“老化”的条件：是不是一定要那么长时间，能否缩短一点（企业已经在做一些尝试，但突破胆量不够），能不能把自然老化改变成非自然老化：有人想到烘烤（可能工艺很负责，投入很大）。会不会又简单又方便的老化方法呢？

对于那些有点麻烦的纸老虎（老化时间大约5小时以上），一方面可能需要复杂的6Sigma方法来论证时间能否缩短，接下来就只能用先进先出的方法来应对了。

对于很凶的纸老虎，kanban拉动也许是很好的方案，用“超市”来覆盖“老化”时间（曾经给一个参加kanban拉动课程的朋友探讨了这样的想法，大家觉得效果应该不错）。

有一点麻烦是正常的，但很多环节的“老化”就很不正常了，可能产品投产初期的工艺设计只是一个权宜之计，一种临时措施，而工艺或设计的人员没有想到这些会是流程改善的“拦路虎”。